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天津天纺公司高级技师刘生友——为纺织业的复兴助力
发布时间:2024-07-29 02:57:39
37摄氏度的恒定温度,80%的恒定湿度,整个车间潮热潮热的。几百台高速运转的
37摄氏度的恒定温度,80%的恒定湿度,整个车间潮热潮热的。几百台高速运转的喷气织机轰轰作响,震耳欲聋。
一位维修员蹲在织布机前,入神地寻找机器故障。汗水从他的额头滴落,他浑然不知。
从有梭织布机到喷气织布机,再“烈性”的织布机,在他手里都被一一驯服,织出各式各样的布样和花色。
从织布保全工开始,他逐渐晋升为高级技师,并一步步攀登上技术领域的最高地——荣获“中华技能大奖”。
不服输,步步快人一拍1979年4月6日,刘生友顶替父亲进入天津第二棉纺织厂工作。
当看到宽敞明亮的厂房、整齐划一的织布机时,刘生友感到一种前所未有的震撼和自豪。
彼时,天津纺织行业的发展欣欣向荣。作为我国老纺织工业基地之一,“上青天”(上海、青岛、天津)的美誉家喻户晓。天津第二棉纺织厂是一个拥有上万人的超级大厂。进入这样一家龙头国企工作,是很多人的梦想。
当时的织布机是国产有梭织布机,寿命比较短,一般是两年一周期。到了时限以后,需要像维修自行车一样对机器进行保养。
织布保全工要把织布机的零件都拆了,磨损得厉害的、有锈的、有毛病的零件就换新的,还可以用的零件就再组装起来。
织布保全工四人一组,分别称为“一手”“二手”“三手”“四手”。“一手”是队长,主要负责总轴;“二手”负责底轴和胸梁;“三手”负责长车轴;“四手”负责擦干净所有零件,把磨损的零件挑出来,然后更换零件。干活时四个人一起分工协作。早上拆、下午装,一台织布机的保全工作当天就要完成。
从“四手”到“一手”,技术上的含金量逐渐增加。一般来说,从“四手”一步步升到“一手”,需要五六年才行。刘生友却创造了一个纪录。
“不错,手挺巧的,干活这么麻利。到厂里之前用过织布机?”师傅赞赏这位年轻人。
“没有,之前我连织布机都没见过。”刘生友没有一点基础,只是上学期间很喜欢做木工活,手越练越巧。
师傅认定刘生友有潜质,大手一挥道:“明天你就别做‘四手’了,去做‘三手’。正好有个‘三手’新来两个多月,手太慢。我看你行,你去试试吧。”
刘生友既兴奋又忐忑,别人需要半年多的技术历练,自己居然一天就通过考验。自己离进厂时设定的目标近了一步,下一步能不能再提前达到目标?
和他同一批进厂的工友有十几个,有的比刘生友反应快,有的比刘生友资历老。刘生友憋着一股子劲,一定要成为这十几个人中出类拔萃的工人。
下班后,工友们都走了,做事最快的刘生友却总在加班。原来,他在用富余的织布机架子悄悄练习“二手”的活。
1983年,天津市纺织局组织全局操作比武。刘生友力压群雄,作为厂里的比武第一名参加全局织布保全工比赛。
当时,纺织局所属12个厂,来了12个参赛代表。参加比赛的大部分人是鬓发斑白的老师傅,刘生友最为年轻。
比武的内容是,看谁装的织布机3个轴的摆数多。摆数越多,表明安装轴的灵活度越好,参赛者的技术越高。
刘生友平时坚持高标准、严要求。每天,他都要求自己,轴的摆数不达到两摆不装车。其实,摆数能否达到两摆,厂里并没有硬性要求。
比赛现场和日常工作还有一定差别。比赛时,起到轴承作用的零件不能更换,在这样的情况下,如何让轴做到摆数最多?
刘生友苦苦思索。他在赛前找到厂里的老师傅探讨技术诀窍,一点点地琢磨出解决方案。他总结出一套独特的操作技巧,通过创新抵消轴摇摆过程中的作用和反作用力,让轴达到最高的灵活度。
赛场沸腾了,这个出人意料的消息不胫而走。人们都说二厂原来有一位年轻的、深藏不露的“老”保全工。
1992年,厂里引进日本先进织机。老式国产织机是有梭机,而新织机和以前完全不一样,是喷气织机,靠电脑控制键盘。织机的送经线、卷曲等动作都靠电脑控制。
已当了两年平车组长的刘生友,被调到新成立的喷气织机车间。他领的第一个任务是,一周内必须装好96台喷气织机,并准确定位水平经度。
这个艰巨任务没有难倒刘生友。他先固定机器的地角,打好孔,再把机器放上去,与孔相匹配,然后找水平经度线的位置,而且保证弯轴的灵活度。一周后,日方技术人员对织机的纵向水平、横向水平进行验收,一次通过。
织机安装好后,车间不让工人随意进出,只有挂特定胸牌的人才可以。刘生友被允许在车间里帮技术员把轴搬上织机,却不能调试织机。车间只有日本专家和技术员两人调试,速度很慢。
“领导,我也想学习调机器。以后我们都要用这些‘洋机器’啊。”上进心强的刘生友忍不住主动请缨。
“你也想调机?”车间领导皱着眉头打量着刘生友。车间里只有技术员一个人到西安参加过培训,技术员想进行技术垄断,不愿意教任何人。
“那行,明天你就上车调机,必须把车调开了。”刘生友心里咯噔一下。他明白了言外之意,没有一点人教他调机,他明天必须自己摸索调机,如果失败了以后再也不准提类似的要求。
刘生友有短板,织机操控板上的英文看不懂,电脑操作两眼一抹黑。“土鳖”调试“洋机器”,谈何容易?
他是个有心人,虽然技术员避着他调机,但他白天留意观察,晚上翻阅技术资料,借助字典一个个单词查证,逐渐熟悉新机的性能。
“万变不离其宗。再先进的织机也离不开五大运动,不外乎送经、卷曲、开口、打纬、引纬。”越是没有条件,刘生友越要自己创造条件,他发誓一定调试成功。
第二天一大早,刘生友就站在织机前调试。按一个键,不对。换输入参数,还是不对……他的眉头紧蹙,全神贯注地观察着织机的动静。他对外界的所有的事情都充耳不闻,全世界似乎都离他很远。
日本专家验证完以后,瞪大眼睛向无师自通的刘生友翘起了大拇指:“刘桑(日语意为‘先生’),明天就跟着我们干活。”
他和日本专家语言不通,就通过手势比划、仔细观摩学习技术。后来,日本专家的一个眼神,他就能领悟其意。
他进步很快,由一天调试一台很快到调试三台,成为调试最快的人,还教会了其他同事调试。
织机终于安装和调试成功了。日本专家离厂时,依依惜别地拉着刘生友的手说:“刘桑,你是一个难得的设备调试人才,到我们厂来吧、到日本来吧。”
日本专家所在的厂,是日本纺织业赫赫有名的生产喷气织机的大厂。面对这样一个千载难逢的工作机会,刘生友毫不犹豫地拒绝了。
他真诚地说:“我想留在中国,为中国纺织业贡献力量。希望以后还有非常多向你学习的机会。”
留在中国的刘生友没有食言,接着来进行技术攻关,对“洋机器”实行了中国式技术革新。
日本专家离厂时,喷气效率仅达到75%,未达到预期目标。刘生友通过解剖上机工艺配置,摸索出中涨力、小动作、小开口、大缓冲、早引纬的工艺方法,效率由75%提高到90%,最高时达到96.4%,实现了日本专家没能实现的工作目标。
21世纪初,纺织行业设施越来越先进,织物对于机器的要求也慢慢变得高。厂里生产的高支高密纬双重织物技术上的含金量高,生产的基本工艺复杂,织造难度大。这种织物在纺织过程中因为织口移动大,引纬困难,经纱强力弹性高,容易断经,而且开车难、效率低。
尝试,失败,换思路,再试……刘生友终于优选出浆轴工艺,使用新型浆料提高了纱线强力;并用正反两系列纬纱分别装在储纬器上,调整主喷气压引纬工艺,有效解决了“断纬”问题。
刘生友还采取调整开口动程、减小打纬点移动量、调节电磁销间距等技术措施,把经常处于停摆的车开动起来,走上运转正常化。
他创造的高支高密纬双重织物及其制造工艺获得了国家专利,填补了该项产品工艺技术的空白。
行内人认为减震器是一次性使用,没有再修的可能。刘生友偏不信邪,他觉得把替下来的减震器扔掉太可惜了。
经过近3个月的研究,他终于找到解决报废减震器回修的办法,利用业余时间共修好220个,打破了减震器没有再修可能的禁区。该项成果获得天津市技协第三届为企业解难增效优秀成果奖。
维修工上轴,一个经轴需要几个人,翻几个才能上到喷气织机上,劳动强度大,也影响经轴质量。他设计制造了活动轴架,使织轴上抽时一次到位,降低工入劳动强度50%,并利用业余时间编写出《喷气织机上轴操作方法》。
为适应客户大卷装的要求,他设计和改装了经轴车和推布车,仅此一项,为企业节约资金3万余元。
几年来,刘生友和他的同事们通过国产零件替代进口零部件,改进、自制解决设备上的难题共60余项,节约资金300余万元。
2003年,一位苏州生产织机的老板几乎每天都给刘生友打电话,称厂里的织机有故障,力邀刘生友过去调试一下。
在领导的同意下,刘生友远赴苏州解决实际问题。对方向刘生友一再承诺:“你有任何想法,我都可以满足。”
“这么多年,你不是第一家来找我的。有问题我能解决,但是我没法跳槽离开我的厂。”
此话符合实际情况。在从计划经济向市场经济的转轨过程中,天津纺织业遇到前所未有的挑战。1990年以后,天津纺织全行业持续亏损。2000年底,天津纺织系统经过脱胎换骨的调整,才实现了全行业扭亏。
当时,相对于对方开出的二三十万元的年薪,刘生友的每月收入简直微薄得可怜。
面对高薪的诱惑,刘生友诚恳地说:“单位培养我这么多年,如果连我这个老劳模因为钱都跳槽走了,其他年轻人还怎么待下去。我不是为了钱而活着的。”
2005年,天津高新纺织工业园区成立。“天津不能没有纺织”的决心,使得天津纺织业众志成城,决心迎来新一轮的振兴与发展。刘生友的固守迎来了一个时代的春天。
2008年,他荣获“中华技能大奖”。发给获奖者本人的两万元奖金他一分钱没领,而是全部上缴给了企业。“这钱用于培养后备技术人才,或者给大伙都买一套工服,比给我一个人用强。”
2012年4月,“刘生友技能大师工作室”成立。刘生友通过对技能人才的培训、技能传授、技术攻关、合理化建议等做法,创造出一套更实际、更适合上机要求的工艺,织机效率大幅度提升,难以解决的织疵起圈、断纬、开车稀密等得到控制,织疵率控制在4.5%以内,效率在90%以上。
刘生友热心培养技术工人,主动传授知识、技能,毫不保留地将多年积累的操作经验编写成培训教材,对身边的技术工人进行培训,为企业培养了技能过硬的设备修东西的人46人,带动了企业整体技术水平的提升。