“两化”改造是推动制造业迈向中高端的重要抓手。实践证明，这也是推进嘉兴产业转型提升的有效路径。
“十四五”期间，全市上下瞄准数字赋能、节能降碳两条赛道，大力实施制造业“两化”改造提质提效工作，推动制造业高水平质量的发展。自2022年初到今年10月，共实施“两化”改造项目9249项，其中数字化改造6411项，绿色化改造2838项，拉动技改投资2234.8亿元，节约用能超100万吨标煤。
昨天，在位于嘉兴南湖高新区的加西贝拉压缩机有限公司生产车间里，一个个灰色的曲轴箱经传送带被送至绿色仓位，机械臂灵活自如地挥舞，旋转、抓取、打孔一气呵成——具有国际领先水平的数控精密设备彰显“真功夫”。
公司人机一体化智能系统部部长李峰指向身后的智能化设备，这些应用让生产流程更高效、更稳定。在装配线上，AI视觉防错系统对物料进行实时识别，杜绝了过去因投料错误导致的批量报废问题。“以前发现投料错误时，往往已造成大量损失，现在上料环节就能锁定物料匹配，从源头上规避风险。”李峰表示。
智能物流则为全链升级打通了“最后一公里”。在智能仓储区里，立体仓自动完成物料存取，AGV小车沿着预设路径将零件精准送达工位。
在智能制造背后，企业从生产端入手，推动经济结构调整、产业体系升级，以新供给创造新需求和新的经济增长点，瞄准数字赋能、节能降碳两条赛道，快速推进“两化”改造，塑造发展新动能新优势。
前不久，加西贝拉凭借《应用AI视觉融合技术推动压缩机定子外观缺陷智能全检场景 实现高精度与毫秒级判别》案例，入选今年浙江省首批人工智能赋能制造业典型案例名单。
该AI检测系统单样本检测时间控制在毫秒级，缺陷识别准确率超过99.8%，全面适配生产线条生产线年，我们要达到国家人机一体化智能系统成熟度4级水平，具备申报‘灯塔工厂’的条件。”加西贝拉技术管理部兼规划发展部部长郑爱武对企业未来的发展充满信心。
“两化”改造让企业看到了更好的发展前途。2022年，嘉兴在全省率先开展以数字化、绿色化一体推进为核心的“两化”改造，依托“两化”改造成效，2024年5月，嘉兴成功创建全国首批制造业新型技术改造试点城市。
人机一体化智能系统方面，嘉兴已创建全球光伏行业唯一、浙江省第二家“灯塔工厂”，累计创建国家人机一体化智能系统示范工厂3个、智能制造优秀场景8个，数量居全省第三；累计创建国家卓越级智能工厂4个，数量居全省第三；累计创建国家智能制造系统解决方案“揭榜挂帅”项目3个，数量居全省第二。绿色制造方面，已创建国家级绿色工厂47家、绿色供应链管理企业14家、省级绿色工厂57家。
走进海宁马桥经编产业园，这里不到30平方公里的土地上，集聚了200多家经编企业。产业链上的紧密协作，让海宁市交通装备用经编复合材料产业集群入选2025年度中小企业特色产业集群，跻身“国字号”。
从生产一块普通经编布，到制造汽车、高铁、飞机用的高端新材料，传统经编历时多年完成“破茧”，“布”入新赛道。
“全球8万台经编机，6万台在中国，5000台在马桥”，经编产量约占全国的23%。在多年培育下，海宁交通装备用经编复合材料这一细分领域收效凸显。车用涤纶安全气囊丝产品国际市场占有率达65%，涤纶安全带丝全球市场占有率达35%，汽车轮胎帘子布国内占有率达20%……
这背后离不开数字化改造。“十四五”期间，经编行业入选浙江省首批中小企业数字化改造试点行业；建成了海宁“经编行业产业大脑”，归集经编行业各类数据共3800余条，入选浙江省数字化的经济系统最佳应用及产业大脑优秀案例。近3年，经编产业实施数字化改造项目212个，数字化改造联网设备超2900台，产品残次率下降10%。
前不久，浙江省工业领域细分行业产业大脑2024年度认定与评估结果公布。海宁市“经编行业产业大脑”获评卓越级，成为嘉兴地区唯一获评“优秀”的行业产业大脑。
这个“大脑”并非简单的数字平台，而是涵盖“治理+服务”双维度的产业赋能中枢。面向政府端，提供产业治理驾驶舱、产业分析、竞争力评价等功能，为决策提供数据支撑；面向企业端，搭建起供应链金融、人机一体化智能系统、仓储物流等服务体系，精准破解中小企业转型难题。
以海宁经编产业园区内一家纺织科技公司为例：改造后，工人从“一人管一机”升级为“一人管四机”，交货期缩短3天，产品残次率下降10%，订单量也逐年攀升。
目前，像这样完成数字化改造的企业，平均生产效率提升25%，用工节省20%，产值平均增长20%，而改造费用从原先的每家50万元降至20万元，大幅度降低了转型门槛；2024年当地为中小企业供应链授信超10亿元，帮助周转资金超190亿元，融资成本降低近3%，让数据真正变成了“信用凭证”。
海宁经编产业焕新升级，为嘉兴细分行业数字化改造提供了样板。“十四五”期间，嘉兴推进全市重点细分行业中小企业数字化改造全覆盖行动，每年每个县（市、区）选取1个细分行业，有序开展总承包商遴选、样板企业打造、“N+X”应用场景建设、“仿样学样”复制推广等；智能光伏、现代家具、合成纤维、经编、氢能、箱包6个细分行业产业大脑通过平台化能力组件赋能行业企业组织改造；嘉善、平湖、海盐、海宁、桐乡5个县（市）均入选省级中小企业数字化改造县域试点，其中海盐县和海宁市已通过验收。
12月5日，2025长三角百强企业名单公布，桐昆控股集团有限公司列长三角企业100强第31位、制造业企业100强第18位、非公有制企业100强第18位、民营制造业企业100强第14位。
桐昆集团从传统制造企业向数字化制造企业转型，打通生产的全部过程各业务环节，消除信息孤岛，通过搭建工业网络站点平台，将先进的智能技术覆盖整个工厂，实现产线实时监控和预报警，基于数据分析智能提升产线效率，持续推动产业链能力提升。
走进桐昆的“未来工厂”，看不见传统车间的多人作业的场景，取而代之的是智能设备的协同运转、5G巡检机器人的精准巡逻和机械手臂的灵活作业。
桐昆通过数字化改造，生产效率得以全面提升：减少产线%，降低企业劳动力成本14%，人均年产值提高22%，实现单位产品生产能耗较行业Ⅰ级标准下降39%，生产运行成本降低62%；用数据精准模拟产品生产的全部过程及产成品结果，大幅度降低新产品研制周期和研发投入，缩短研制周期53%……今年9月，其“先进功能聚酯纤维智能工厂”入选2025年度卓越级智能工厂项目名单。
智能化的背后，不仅驱动了生产效率的数字化跃升，也同步引领着发展模式的绿色转型。此前，桐昆厂区的高压热煤炉依靠班组人工控制，为达到最佳运作时的状态，一个班组每天有必要进行近5000次的手动调整。如今，结合人工智能技术进行智能化控制，每日仅需机器调整近700次，不仅减少了操作频次，更拉动了年煤耗下降。
生产一线的变化，折射出嘉兴“两化”改造的提质升级。目前，我市数字化水平3.0及以上的公司数居全省第一，数字化水平2.0的公司数居全省第二，数据和业务集成率51.5%、居全省第一，应用生产制造执行系统（MES）的企业数居全省第一，仓储物流数字化率居全省第一，工业装备数控化率63.26%、居全省第三。
“十四五”期间，全市规上工业公司完成新一轮数字化改造，重点行业典型场景数字化应用与重点企业AI技术应用基本普及，人工智能赋能新型工业化成效明显。站在新起点，嘉兴有信心持续深化“点线面”，推进“深化”改造提质增效。
