输送物料 生产率/ (t·h-1) 水平输送距离/ m 提升高度/ m 物料含水量/ % 物料密度/ (kg·m ) 物料站外粒度/ mm 破碎后物料最大粒度/ mm 最大粒度占物料总比例/ % 静堆积角/ (° ) 动堆积角/ (°)
1.4.3过渡段长度和弯曲半径的确定 管状带式输送机过渡段的长度由管径和输送带 的类型来决定，同时也取决于输送带允许的伸长率。 如果过渡段太短，则输送带边缘将产生较大的附加张 力，使其过早地疲劳损坏，严重时边缘产生撕裂；如 果过渡段长度太长，则将减小整个输送线路的密封长 度，降低管状带式输送机的优越性。 通常来说，对于织物芯输送带，过渡段长度 L ≥ 25×管径；对于钢丝绳芯输送带，过渡段长度 L≥50 ×管径。 弯曲半径通常由输送带管径、输送带类型及其使 用情况等因素决定，曲率半径的大小，影响输送带的 最大张力及输送带和托辊的常规使用的寿命。一般推荐使用 的标准最小半径为： 当水平或凹弧弯曲时，对织物芯带，弯曲半径 ≥300×管径；对钢丝绳芯带，弯曲半径 ≥700×管 径。 当 S 形、凸弧弯曲或水平和凹弧弯曲综合出现 时，对织物芯带，弯曲半径 ≥400×管径；对钢丝绳 芯带，弯曲半径 ≥800×管径。 当水平弯曲和凸弧同时存在时，对织物芯带， 弯曲半径 ≥500×管径；对钢丝绳芯带，弯曲半径 ≥ 900×管径。 本项目输送距离较短，生产率较低，胶带采用织 物芯带，因此过渡段的长度选择为 12 m，2 个水平弯 曲半径为 120 m，立面凸弧半径为 160 m。 1.4.4托辊的选型和托辊间距的确定 托辊的选型和普通带式输送机一样，本项目选择 直径为 108 mm 的托辊。 托辊的间距由管状带式输送机的管径和输送的物 料决定。由于管状带式输送机胶带为圆管状，因此增 大了胶带的刚度，也使管状带式输送机的托辊间距比 普通带式输送机要大，具体选择如表 4 所列。 管状带式输送机弯曲段的托辊间距必须减小，一 般取直线。在所有情况下， 托辊间距的最终确定，应基于对管状带式输送机的静 态动态张力特性和弯曲的特点考虑。本项目直线功率等的选择 管状带式输送机功率的计算目前还没有像普通带 式输送机那样有统一的计算公式，但管状带式输送机
管径与生产率的关系为 Q = 3.6 ρ vk1A = 3.6 ρ vk1 π D2/ 4， 式中：Q 为管状带式输送机的生产率，t/ h；ρ 为物料 密度，kg/ m3；v 为管状带式输送机的带速，m/ s；D 为管状带式输送机的管径，m；A 为管状带式输送机 的截面积，m2；k1 为物料装载系数，取 0～0.9，粒度 无特别的条件时一般取 0.75。 虽然管径与物料粒度和生产率有关，但在选择管 径时，往往是其中一个因素起决定性作用，但也必须 满足另一个因素的要求。结合详细情况，如果对生产 率的要求比较特殊，生产率很高，物料粒度不大，那 么主要是以生产率来选择管径，然后再用物料粒度加 以验证；如果对物料粒度的要求比较特殊，物料粒度 比较大，生产率很小，那么主要以粒度的大小来选择 管径，然后再用生产率加以验证。 本项目生产率是 260 t/ h，物料的最大粒度为 180 mm，如果按生产率计算，选管径为 250 mm 即可， 但显然 250 mm 的管径是不足以满足输送最大粒度为 180 mm 物料的要求，因此，本项目的管径选择应该 以物料最大粒度为主。参看表 2 数据，运输最大粒度 为 180 mm 物料的管状带式输送机的管径应该为 600 mm，但若选择此管径的线 t/ h，远大于要求的输送量，造成浪费。 需要说明的是，一般最大物料粒度为管径的 1/ 3，但在一定物料粒度分布的情况下，也可输送较 大粒度的物料，只是装载率要降低。结合本项目， 最大粒度 180 mm 的物料占总物料的 6%～8%，同时 生产率为 260 t/ h，因此考虑，选择管径为 400 mm，装载率为 0.4。 带速的选择主要与生产率和管径有关，本项目虽 然选择了 400 mm 的管径，但因为生产率很低，所以 带速选择为 2.5 m/ s。
作者简介：张向辉，男，1982 年生，2005 年毕业于河南科技 大学机械设计及其自动化专业，本科，工学学士。
日本 JPC 公司 (现更名为石桥公司) 从 1964 年开 始研制圆管带式输送机，1979 年研制出第一台样机。 1984 年我国太原重机学院和吉林市机械厂联合研制 出 1 台圆管带式输送机的样机[1]。由于种种原因，我 国管状带式输送机的发展一直比较缓慢，近几年，随 着国家对环保要求慢慢的升高和管状带式输送机在物料 密闭输送方面的优越性，而被更广泛地认知，其应用 也慢慢变得频繁。下面将通过洛阳豫新工程技术有限公 司为中国石化集团洛阳石化分公司设计、安装、调试 的石油焦管状带式输送机密闭输送系统的具体应用实 例，简述管状带式输送机的设计思路和过程，供相关 设计人员参考。
1.4.1管径、带速的选择 管径的选择主要与 2 个因素相关：一是物料的粒
1.4.2带宽的选择 管状带式输送机的带宽是由管径决定的，一般来 讲胶带成管后搭接的长度为管径的 1/ 3～1/ 2，具体
根据厂区整体规划管状带式输送机的水平投影被限定在焦池边界和运焦道路之间的区域因此设计的管状带式输送机的水平路线为管状带式输送机的受料段为负标高在地下由于高度空间的限制其受料段必须要与个振动给煤机的下平面平行距离受料点60之后要跨过一条消防通道要求此段管状带式输送机的最底面与地面之间的高度差要超过m而最终的卸料点高度为正标高25m因此设计的管状带式输送机的立面路线为一个立面凸弧且为满足管带机的提升要求在受料段之后设置了改向压轮装置如图所示
摘要：结合管状带式输送机的具体应用实例，通过查表和公式计算选择管径、带宽、带速和生产率等 基本信息参数，简述管状带式输送机设计的过程方法和基本思路，供相关设计人员参考。 关键词：管状带式输送机；设计实例；设计方法 中图分类号：TH222 文献标识码：A 论文编号：1001-3954(2010)11-0063-04
焦池里的石油焦 通过抓斗→破碎平台 (经移动式破碎机破 碎后) →料仓 (2 个料 仓，1 开 1 备)→振动 给煤机→管状带式输 送机→料场→用铲车 装车销售。
管状带式输送机的受料段为负标高，在地下，由 于高度空间的限制，其受料段必须要与 2 个振动给煤 机的下平面平行，距离受料点 60 m 之后要跨过一条 消防通道，要求此段管状带式输送机的最底面与地面 之间的高度差要超过 6 m，而最终的卸料点高度为正 标高 25 m，因此设计的管状带式输送机的立面路线为 一个立面凸弧，且为满足管带机的提升要求，在受料 段之后设置了改向压轮装置，如图 4 所示。
管状带式输送机的受料点为负标高 1.8 m，料场 为正标高 19 m，考虑物料的堆积角和铲车装车方便， 卸料点的标高定为 25 m，比料场地平面高出 6 m。 由于给管状带式输送机加料的 2 个料仓是在和 焦池边界平行的一条直线 个料仓不 在同一条直线上。根据厂区整体规划，管状带式输送 机的水平投影被限定在焦池边界和运焦道路之间的区 域，因此设计的管状带式输送机的水平路线 个水 平转弯，见图 3。
1 所示)，并可进行物料的双向输送 (如图 2 所示)，因 此具有非常出色的环保效果 (特别是干燥的粉料) 和现实意 义；同时由于管状带式输送机能轻松实现小半径转弯且 能满足三维空间转向的需要，因此与普通带式输送机 相比，管状带式输送机具有显著的优越性。
